Как сделать пеллеты своими руками?

В России используются отходы хвойных деревьев для изготовления гранул. Этот вид топлива является достойной заменой традиционному топливу: дрова, уголь, солярка. Кому уступает паллет, так это природному газу, подаваемому по трубопроводу. Газ, конечно, обходится дешевле, но если брать во внимание новое подключение к газу, то гранулы и здесь идут на опережение.

Пеллеты

Размер паллет зависит от сырья, производителя, но в среднем его габариты 0,6×0,5 см. Американские гранулы по Госту идут с размером 3,81х0,6 см, Новосибирск умудрился сделать гранулы с диаметром в 1 см.

Внешний вид имеет цилиндрическую форму прессованных отходов от древесного хозяйства. Их используют как топливо. За границей, например, гранулированные частицы используют на автоматизированной котельне. Лидерами по их использованию считаются Швеция, Австрия, Дания.

Пеллеты используются как топливо в печи, камине, твердотопливных котлах. Автоматические котлы также могут использовать такой вид отопления, причём загружать повторно не чаще одно раза в неделю.

Различные виды биомассы идут на изготовление паллет. Главное, чтобы они имели энергетическую ценность и давали возможность их измельчать с последующим прессованием. Наиболее активно используются древесные отходы, далее по рейтингу подсолнечник солома, шелуха. И на последнем месте стоят изделия от торфа и куриного помёта.

Сырьё обрабатывают в первичной дробилке и сушат, затем попадает во вторичное измельчение и обработку паром. Далее, содержимое отправляется в гранулятор, откуда в горячем состоянии выходят гранулы и охлаждаются. Заключительной частью является расфасовка готовой продукции по мешкам.

Производство:

  1. Первичное дробление подготовленного сырья.
  2. Предварительная сушка.
  3. Вторичное измельчение.
  4. Насыщение основы паром.
  5. Прессование пеллет.
  6. Охлаждение.
  7. Расфасовывание конечного продукта.

Выбор сырья

Материалы для изготовления пеллет

В производстве пеллет используется различное сырьё, начиная от деловой древесины и их отходов: щепка, опилки, кора. Готовый продукт может быть различный по цвету. Это объясняется используемым сырьём и температурой гранулирования.

Цвет «капучино», например, получится от лесозаготовочных отходов. Так как кора содержит в себе песок, который определяет цвет и в свою очередь ведёт к снижению качества полученного топлива. В процессе производства его, конечно, можно перегреть, тогда цвет будет более тёмный.

Если используется сырьё для переработки окон, мебели, тогда здесь цвет может быть бело-жёлтый. На первый взгляд, внешний вид подкупает своей чистотой, но стоит задуматься о примесях, которые там могут быть от искусственных материалов, ДСП.

Экологическая составляющая может быть занижена. Иногда, на колосниках, при сгорании таких гранул, остаётся красная окалина, что может говорить о химических примесях, но это косвенная гипотеза.

Опилки хвойных пород наиболее востребованные, так имеют высокое содержание смол, лигнина. Благодаря этим свойствам, паллеты быстро гранулируются и отлично держат форму в готовом исполнении.

Самыми лучшими по качеству получается продукция от лиственных отходов, но для её изготовления нужно высококлассное оборудование.

Иногда, сырьё содержит посторонние предметы, металлические детали. В этом случае, добавляется ещё один этап – просеивание перед сушкой.

Как сделать?

Самодельный станок

Оборудование для производства своими руками:

  1. Измельчитель или дробилка древесины, веток, коры. Допустим, вы решили в качестве сырья использовать лузгу или опилки, то этот пункт исключается.
  2. Сушилка. Это может быть металлическая бочка, сделанная самостоятельно или сушилка ленточного и барабанного типа.
  3. Дробилка для вторичного измельчения.
  4. Гранулятор или пресс. При использовании гранулятора, отпадает этап с вторичным измельчением, он это сделает всё сам.

Инструкция:

  1. Гранулятор

    Для изготовления потребуется толстый диск толщиной 2 см, диаметром 30 см. Если вы хотите получать больше продукции, например 300 кг гранул в один час, нужно взять диаметр 50 см.

  2. По центру диска делаем отверстие, оно должно быть равно диаметру вала редуктора. Для жёсткой посадки изготавливаем паз. Далее, сверлим окружности в виде конуса по всему диску для прессования и выхода готовой продукции.
  3. Выбираем ролики или шестерни, которые бы равнялись всей поверхности матрицы. Надеваем подготовленные шестерни на вал и закрепляем относительно оси на 90 градусов муфтой.
  4. Берём трубу по размеру диска или готовим цилиндр, для него подойдёт также листовой металл, и свариваем корпус. Он будет иметь две части. Одна для загрузки сырья, вторая – для готовых гранул, предварительно пройдя через шестерни и матрицу, будут высыпаться в сосуд. Поэтому, делаем дырку с приваренным лотком для их прохождения наружу во второй части. Лоток готовим из подручных материалов (листового металла или трубы).
  5. Крепление выходного вала редуктора ведём в нижней части корпуса, прибегая к помощи подшипников и муфты.
  6. Для удобства чистки конструкции все детали делаем съёмными. Соединение производим болтами с приваренными ушками. Производим сборку матрицы и шестерни в подготовленный корпус.
  7. Из уголков свариваем раму и жёстко закрепляем гранулятор. Производим крепление электродвигателя с последующим подсоединением его выходного вала к редуктору.
  8. Внешнюю сторону всего механизма обрабатываем антикоррозийным составом, затем покрываем краской, желательно, по металлу. Включаем агрегат в розетку и делаем пробное испытание.

Полученная конструкция способна отопить помещение с площадью в 150 кв. м. Твёрдотопливные котлы, камины, печи, отлично могут пользоваться полученным продуктом.

Самостоятельное производство пеллет

Процесс производства пеллет

Потребители гранул, которые воспользовались этим продуктом, оценили его плюсы. И многих зацепила идея сделать это самостоятельно. На рынках сбыта можно приобрести мобильный гранулятор, который измельчает и прессует сырьё. Есть вариант изготовить агрегат самостоятельно.

Но ведь процедура исполнения не сводится только в изготовлении гранул. Надо пройти ещё несколько предварительных этапов, а именно: первичное измельчение сырья, сушка, насыщение его паром, охлаждение.

Для производства паллет потребуется ещё сырьё с определёнными характеристиками (размер элементов, влажность). Поэтому, нужно подумать о постоянных поставках и договориться с производителями. Подумать, где будет производиться сушка и охлаждение.

Если есть такая возможность, почему бы и нет. Ведь тогда у вас всегда будет собственное топливо, которое можно использовать для котлов, печи, камина. Оно является достойной заменой традиционным видам топлива.

Пошаговое руководство (дробление/сушка/водоподготовка/прессование и т. д.):

  1. Подготовленное сырьё отправляем в дробилку для первичного дробления, чтобы получилось изделие одного габарита (25x25x2 мм). Это ускорит второй этап работы (сушка).
  2. Просушиваем полученное изделие до 10% влажности. Здесь можем использовать барабанную или ленточную установку. Смотря, что мы взяли за сырьё (опилки или щепки).
  3. Теперь переходим к вторичному дроблению. Отправляем высушенную массу в специализированную дробилку
  4. Далее, насыщаем полученное сырьё паром. Чтобы увеличить склеивание материала во время прессования.
  5. Процесс прессования происходит на прессе, где в матрице используются плоские или цилиндрические отверстия. Конечный продукт выходит с габаритами 3,81×0,6 см.
  6. При последней обработке идёт сильное нагревание гранул (до 90 градусов). Поэтому их необходимо охладить и просушить.
  7. Последним этапом является расфасовка паллет. Ими наполняют мешки, где вес одного, примерно будет до 20 кг.

Советы

Пеллеты

  1. Матрицу, желательно приобрести на рынке, как отдельную запасную часть.
  2. Оптимальным вариантом выбора диаметра диска является 25 см, двигатель – 15 кВт.
  3. В диске отверстия хорошо делать конусообразной формы.
  4. Выбирайте ширину роликов, равную рабочей поверхности матрицы.
  5. Во время сборки, вам необходимо будет одевать на вал шестерни. Для этого? закрепите их при помощи муфты, чтобы находились на 90 градусов от редукторного вала.
  6. Корпус гранулятора можно сделать из цельного листа стали или металлической трубы.
  7. Следите за тем, чтобы сохранить минимальный размер между корпусом и матрицей.
  8. Корпус на раму должен входить жёстко.
  9. Обработайте металлические элементы антикоррозийным составом и сделайте покраску готового изделия.
Оставить комментарий

очиститьОтправить